Cuando los clientes empiezan a modificar sus ruedas para mejorar el rendimiento o{0}}todo terreno, su atención se centra en los pernos de las ruedas aumenta drásticamente. En este punto, simplemente indicar "especificaciones de fábrica" podría perder la oportunidad de demostrar experiencia. Comprender las diferencias de materiales entre el acero al carbono y las aleaciones de titanio es la piedra angular para brindar asesoramiento de alto nivel-.
El rey de la colina: acero al carbono versus acero aleado. La gran mayoría de los pernos de fábrica están hechos de acero al carbono o acero de aleación de cromo-molibdeno, tratados térmicamente-para lograr grados de rendimiento de 8,8, 10,9 o 12,9. Logran un excelente equilibrio entre resistencia, dureza y costo. El grado 12.9 es un techo común para pernos de alta-resistencia, que posee una resistencia a la tracción extremadamente alta, pero, en consecuencia, exige un torque de instalación extremadamente preciso; un ajuste excesivo-puede provocar fácilmente una fractura frágil.
La opción liviana: aleación de aluminio. Los pernos de aleación de aluminio ofrecen una reducción de peso significativa y se encuentran comúnmente en las carreras. Sin embargo, sus desventajas también son evidentes: el límite elástico es mucho menor que el del acero, la resistencia al desgaste de la rosca es débil y existe el riesgo de corrosión bajo tensión. Por lo general, está estrictamente regulado para aplicaciones de "un solo-uso" y debe usarse con llaves dinamométricas y compuestos antiadherentes, y debe revisarse con frecuencia. No lo recomendamos para la gran mayoría de vehículos de calle.
El equilibrio entre rendimiento y ligereza: aleaciones de titanio. Las aleaciones de titanio (como TC4) son las favoritas del mercado de posventa de alta-. Su resistencia rivaliza con la del acero aleado, pero su peso es cercano al del aluminio y, al mismo tiempo, posee una excelente resistencia a la corrosión. Suena perfecto, pero tiene un precio elevado. Más importante aún, las aleaciones de titanio tienen un bajo coeficiente de fricción y son sensibles al enganche de la rosca. Se debe utilizar un compuesto antiadherente especial durante la instalación y, por lo general, el valor de torsión debe ser entre un 15 % y un 20 % más bajo que el de los pernos de acero equivalentes para evitar un estiramiento excesivo debido a un cálculo erróneo de la fricción.
Conclusión clave: la seguridad siempre se basa en el par correcto. No importa cuán alto sea el grado del material del perno, un torque preciso es la única verdad para garantizar una precarga uniforme y evitar que se afloje o se rompa. Al actualizar los pernos, se debe actualizar simultáneamente una llave dinamométrica de precisión calibrada y se deben seguir estrictamente las especificaciones de torsión correspondientes a diferentes materiales. Mi consejo es: para mejorar el rendimiento en la calle, los pernos de acero de aleación de grado 12,9 de alta-calidad son la primera opción por su rentabilidad-y seguridad; Para una reducción extrema de peso o entornos especiales (como alta corrosión), considere soluciones de aleación de titanio para los clientes y asegúrese de enfatizar la importancia de las especificaciones de instalación y la re-inspección periódica.